加工中心丝杠反向问隙调整的存在会影响到数控加工中心的定位精度和重复定位精度，从而影响到产品的加工精度，这就需要数挫系统提供反向间隙补偿功能，以便在加工过程中自动补偿一些有规律的误差，提高加工零件的精度。并且随着数控加工中心使用时删的增长，反向间隙还会因磨损造成的运动副间隙的增大而逐渐增加，因此需定期对数控加工中心各坐标轴的反向问隙进行测定和补偿。

   
  反向间隙补偿原理在数控系统无补偿的条件下，于机床测量行程范围内，在靠近行程的中点及两端的三个位置上分别进行多次测量，用千分表或百分表测量出各目标点位置P的平均反向间隙B．以所得平均值中的*大值为反向隙值B，输入到数控系统反向间隙补偿参数。

    CNC系统在控制坐标轴反向运动时，自动先让该标轴反向运动 ，然后再按指令进行运动．即数控系统会控制伺服电动机多走一段距离，这段距离等等于反向间隙值B．从而补偿反向间隙。　

　　需要指出的是这种方法只适合于半闭环数控系统．对于全闭环数控系统则不能采取以上补偿办法。
   加工中心丝杠反向间隙调整反向间隙补偿方法可使用激光干涉仪和百分表/千分表，百分表/千分表方法：用手脉发生器移动相关轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察相关轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床该轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出*标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。　
　　注：在不同的速度下测得的反向间隙不同，一般低速的反向间隙值要比高速的反向间隙值大，特别是在机床轴负荷较大，运动阻力较大时。所以有的数控系统就提供了高速G00和低速G01两个补偿值。　　
　　在本机床出厂前，我们已仔细的测量了进给系统的间隙值，并进行了补偿，但是，机床在经长期使用后，由于磨损等原因，补偿量就不适当了。当其影响到加工精度时，就需要用户自己重新进行间隙补偿量的设定。间隙补偿量可以根据记录在数控装置中的参数进行再设定，关于变*参数的详细说明，请参考数控系统的使用说明书。
反向间隙测定的方法
   1） 使运动部件从停留位置向负方向快速移动50mm。　　
   2） 把百分表触头对准移动部件的正侧一方，并使表针对零。　　
   3） 使运动部件从停留位置再向负方向快速移动50mm。　　
   4） 使运动部件从新的停留位置再向正方向快速移动50mm。　　
   5） 读出此时百分表的值，此值叫做反向偏差，包括了传动链中的总间隙，反映了其传动系统的精度。　　
 注1） 上述动作可通过编一简单程序进行。进行第4）条时为了读数方便，程序应在停留点延时3～5秒。　　
     2） 上述动作应重复进行5次，取其算术平均值作为间隙补偿值。　　
     3） 根据实测出的X、Y、Z的反向偏差值，分别补偿到其对应的参数号中。

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