精加工在精加工时最主要考虑的是工件表面质量而不是切屑的多少，精加工时通常采用小的切削深度，刀具的副切削刃经常会有专门的形状，比如修光刃。根据所使用的机床、切削方式、工件材料以及所采用的刀具，可使表面粗糙度达到Ra1.6μm的水平，在极好的条件下甚至可以达到Ra0.4μm。在精加工时刀具后刀面的磨损量不再是主要标准，它将让位于工件的表面质量

(1)  要精选材料，毛坯材质要均匀，目前有些材料可以做到在粗加工后变形量比较小。铸锻件要经过高温时效，消除内应力，使材料经过多工序加工之后变形较小。
 (2) 合理安排工序，精化零件毛坯。在模具的生产过程中的全部加工工序，而是要与普通铣床、车床等通用设备配合使用。所以在工序的安排上应考虑生产节拍和生产能力是否平衡，在保证高精度、高效率的前提下，数控加工中心和普通加工的经济性是否合理，以及数控加工和通用设备加工的各自特长，因此在数控加工前的毛坯应尽量精化，除去铸锻，热处理产生的氧化硬层，只留少量加工余量，加工出基准面、基准孔等。
 (3) 数控机床的刚性强、热稳定性好，功率大，在加工中尽可能选择较大的切削用量，这样既可满足加工精度要求又提高了效率。
 (4) 有些零件由于切削内应力、热变形、装夹位置的合理性，夹具夹紧变形等原因，必须多次装夹才能完成。不能一味追求快，而不顾加工的合理性。

 
 注意在重切削、精加工时要有充分的冷却液，粗加工后至精加工之前要有充分的冷却时间，在CNC加工中心加工中尽量减少换刀次数，减少空行程移动量。

要根据加工工件的具体情况合理的选择加工工艺和方式，达到高效高精的加工效果。